MEDTEK Kennisbank
< Alle onderwerpen
Printen

Begrippen Asset Management

Installed base

Een installed base is verzameling van unieke producten of diensten. De data base bevat algemene informatie over de goederen of diensten, zoals apparaten, machines of software.

Installed base management gaat over het beheren van de volledige levenscyclus van de activa van de klant vanaf het moment dat het is geïnstalleerd en productief wordt, gedurende de periode dat het in gebruik is tot de periode totdat het uiteindelijk wordt ontmanteld.

Een uniek exemplaar van een product dat maar één keer bestaat, bijvoorbeeld een voertuig, een pc of een geserialiseerd reserveonderdeel. Het wordt over het algemeen geïdentificeerd door een nummer, vaste relatie of beschrijving, zoals ID-nummer, locatie en gebouw met adres. Dit noemen we het asset-ID of object-ID

Installed base-beheer maakt de weergave mogelijk van objecten die op de locatie van uw klant zijn geïnstalleerd (zoals apparaten, machines, software, enzovoort) waarvoor een service wordt aangeboden. Het kan ook worden gebruikt om intern gebruikte objecten te beheren. Een installed base kan worden omschreven als een structuur met meerdere niveaus van installed base-componenten voor het beheren van objecten die ter plaatse zijn (of zullen worden) geïnstalleerd, zoals apparatuur, apparaten, machines of software. Een installed base kan de referentiebasis zijn voor diensten. Een installed base beschrijft de hiërarchische opbouw van deze objecten en hun afzonderlijke onderdelen (componenten).

installed base management gaat over het beheren van de volledige levenscyclus van de activa van de klant vanaf het moment dat het is geïnstalleerd en productief wordt, gedurende de periode dat het in gebruik is tot de periode totdat het uiteindelijk wordt ontmanteld.

De installed base kan verschillende soorten informatie opslaan, zoals:

  • Teller en lezen –   jek kunt tellers toewijzen aan een object of een installed base-component. U kunt tellerinformatie bekijken en toewijzen en meetwaarden vastleggen voor installed base, installed base-componenten en objecten. De onderhoudsopdracht wordt geactiveerd wanneer de opgegeven tellerstand is bereikt. CRM-facturering vanuit servicedocumenten kan worden uitgevoerd op basis van tellerstanden (bijvoorbeeld verbruik).  
  • Kwalificatievereiste: je kunt kwalificatie-eisen voor servicemedewerkers definiëren voor een installed base of een installed base-component en vervolgens de gekwalificeerde medewerkers toewijzen voor bijvoorbeeld de buitendienst.
  • Serviceniveaus   U kunt tijdens het serviceproces het juiste serviceprofiel en responsprofiel toewijzen aan Installed Base en Components voor de bepaling van de Service Level Agreement (SLA).  
  • Partnerinformatie U wijst zakenpartners toe, zoals verkopen aan partij, servicemedewerkersgroep, verantwoordelijke medewerker, enzovoort, aan elke installed base of elk installed base-onderdeel. De installed base kan worden geïdentificeerd en weergegeven met behulp van de partnerinformatie in het serviceproces.
  • adres informatie   U kunt aan elke installed base of installed base component een adres toewijzen. Een adres kan bijvoorbeeld het afleveradres, de locatie of het klantadres zijn.  
  • Uitrusting en functionele locatie

Wat zijn onderhoudsmetrieken?
In de kern zijn onderhoudsmetrieken metingen. Het zijn stukjes informatie in de vorm van getallen. Deze informatie wordt gebruikt om de status van een specifiek proces bij te houden (het aantal werkorders dat de onderhoudsafdeling op een dag ontvangt, bijvoorbeeld). Onderhoudsmetriek vertaalt actie in cijfers om duidelijkheid te geven over de prestaties van alles en iedereen in uw bedrijf. Ze stellen u in staat resultaten te herleiden tot hun oorsprong, zodat u betere beslissingen kunt nemen en uw werking op een zinvolle manier kunt verbeteren. Er is een verschil tussen onderhouds-KPI’s en onderhoudsmetriek. KPI’s verbinden vooruitgang met prestaties, terwijl meetgegevens prestaties met actie verbinden. Met andere woorden, KPI’s zijn het doel waarop u richt en meetwaarden zijn de pijlen die u op het doel afschiet. Uw onderhouds-KPI zou bijvoorbeeld stilstand kunnen zijn en de metrieke die u meet voor deze KPI zouden kunnen zijn: gemiddelde tijd tot reparatie (MTTR) of nauwkeurigheid van de inventaris.

Wat is de gemiddelde tijd tussen storingen?

De gemiddelde tijd tussen storingen (MTBF) is de gemiddelde tijd tussen systeemstoringen. MTBF is een cruciale onderhoudsmaatstaf voor het meten van prestaties, veiligheid en apparatuurontwerp, met name voor kritieke of complexe activa, zoals generatoren of vliegtuigen. Het wordt ook gebruikt om de betrouwbaarheid van een asset te bepalen . MTBF is ook de helft van de formule die wordt gebruikt om de beschikbaarheid te berekenen , samen met de gemiddelde reparatietijd (MTTR). De MTBF-formule gebruikt alleen ongepland onderhoud en houdt geen rekening met gepland onderhoud , zoals inspecties, herkalibraties of preventieve vervangingen van onderdelen.

MTBF-berekening

Om MTBF te berekenen, deelt u het totale aantal bedrijfsuren in een periode door het aantal storingen dat in die periode is opgetreden. MTBF wordt meestal gemeten in uren.

MTBF = # bedrijfsuren ÷ # storingen

Een asset kan bijvoorbeeld 1000 uur per jaar operationeel zijn geweest. In de loop van dat jaar ging dat actief acht keer kapot. Daarom is de MTBF voor dat apparaat 125 uur.

Om een ​​nauwkeurige meting van MTBF te krijgen, moet u gegevens verzamelen over de werkelijke prestaties van de apparatuur. Elke asset werkt onder verschillende omstandigheden en wordt beïnvloed door menselijke factoren, zoals ontwerp, montage, onderhoud en meer. Daarom moet u voorkomen dat u uw onderhoud baseert op een MTBF-schatting uit een handleiding.

Mean time between failures - Wikipedia

Wat betekent MTBF voor onderhoud?

Falen is een probleem en alles weten over een probleem is vaak de beste manier om het op te lossen. Het meten van MTBF is een manier om meer informatie over een storing te krijgen en de impact ervan te beperken. Het uitvoeren van een MTBF-analyse helpt uw ​​onderhoudsteam de uitvaltijd te verminderen, geld te besparen en sneller te werken.

Uw onderhoudsschema optimaliseren

Het berekenen van de MTBF van een asset biedt u een basislijn voor het maximaliseren van uw preventief onderhoudsschema . Als u ongeveer weet hoe vaak een activum faalt, kunt u vóór dat punt PM’s plannen. Dit geeft u een betere kans om de storing te voorkomen terwijl u zo min mogelijk onderhoud uitvoert en uw middelen maximaliseert. Deze methode is een goede opstap naar conditiegericht onderhoud .

Je kunt ook een stap verder gaan en MTBF meten voor een bepaalde storing. U kunt niet alleen die storing met PM’s aanpakken, maar u kunt ook onderzoeken waarom een ​​bepaald probleem resulteert in een lagere MTBF. De boosdoener kan van alles zijn, van vage takenlijsten tot een defect onderdeel of onvoldoende training. Door uw werkordergegevens te analyseren, kunt u de hoofdoorzaak van een bijzonder consistente storing opsporen en elimineren. U kunt een toolkit te krijgen voor het vinden en gebruiken werkorder data hier .

Uw MRO-voorraad verbeteren

Voorraadbeheer kan ook worden verbeterd door deze onderhoudsstatistiek bij te houden. Door ongeveer te weten hoelang u nog heeft voordat een apparaat uitvalt, kunt u uw benadering van MRO-voorraadinkoop verfijnen. U kunt bijvoorbeeld een beter beeld krijgen van minimumhoeveelheden en doorlooptijden om just-in-time leveringen en nauwkeurigere onderdelenprognoses te realiseren , wat resulteert in lagere kosten en snellere reparatietijden.

CapEx-beslissingen nemen

MTBF kan ook helpen om moeilijke reparatie- of vervangingsbeslissingen een beetje gemakkelijker te maken. Het is nooit gemakkelijk om een ​​apparaat op te geven en een dure nieuwe machine te kopen. Als alle pogingen om een ​​lage MTBF te bestrijden echter niet succesvol zijn, kan het in uw eigen belang zijn om het activum te vervangen in plaats van tijd en geld te besteden aan het repareren ervan. MTBF kan worden gebruikt om de kosten van reparatie versus vervanging te berekenen en een businesscase te maken voor nieuwe apparatuur.

Wat zijn storingscodes?

Niemand vindt het leuk als er iets misgaat. Erger nog, als het gebeurt zonder een verklaring, kan het enorm frustrerend zijn. Hoe moet je voorkomen dat een probleem zich opnieuw voordoet als je niet eens weet waardoor het is ontstaan? In de wereld van betrouwbaarheid bestaan ​​er foutcodes om deze situatie te voorkomen. Een storingscode is een steno waarnaar kan worden verwezen met een lijst van redenen waarom men niet begrijpt waarom een ​​activum tijdens de productie is mislukt. Foutcodes kunnen worden weergegeven als getallen, maar worden vaker geschreven als alfanumerieke begrippen.

Als een organisatie CMMS-software gebruikt , kan een storingscode worden toegepast op een werkorder voor snelle referentie. Hoewel er enkele veelvoorkomende storingscodes voor apparatuur zijn, heeft elke organisatie meestal zijn eigen lijst met CMMS-storingscodes, afhankelijk van de apparatuur die ze hebben en de branche waarin ze actief zijn.

Waarom worden CMMS-foutcodes gebruikt?

De voordelen van het gebruik van storingscodes met een CMMS zijn tweeledig. Er is een onmiddellijk voordeel van het toewijzen van een reden voor mislukking, en er is een toekomstig voordeel. Laten we elk afzonderlijk bekijken.
Het directe voordeel van het gebruik van storingscodes is dat storingen de nodige aandacht krijgen. Wanneer er een storing optreedt, kan het maar al te gemakkelijk zijn om gewoon het ding dat kapot is te repareren, in plaats van na te denken over waarom het kapot is gegaan. Storingscodes zijn gecorreleerd aan redenen voor falen, dus om een ​​storingscode toe te wijzen, moet u de tijd nemen om te begrijpen waarom een ​​storing of defect is opgetreden. Dit kan door een oorzaakanalyse uit te voeren. Als dit correct wordt gedaan, wordt elk van uw storingen ingedeeld in een vooraf gedefinieerde categorie, zoals breuk, corrosie, onbalans, verkeerde uitlijning, oververhitting of trillingen.

Het toekomstige voordeel van storingscodes komt naar voren wanneer het tijd is om uw onderhoudswerkzaamheden te beoordelen en te optimaliseren. Als uw organisatie het verplicht heeft gesteld om voor elke storing een storingscode in een CMMS toe te kennen, heeft u een achterstand met historische gegevens waar u op elk moment naar kunt verwijzen. U kunt zien hoe vaak een specifieke storingscode is opgetreden voor een bepaald activum. U kunt ook het uitvalpercentage voor een bepaald activum bepalen door het aantal keren dat een storingscode is voorgekomen te delen door de totale gebruiksduur van de apparatuur.
Door storingsgegevens te verzamelen door gebruik te maken van algemene storingscodes voor apparatuur, krijgt u ook in de loop van de tijd inzicht in storingsmodi , wat een cruciaal aspect is bij het ontwikkelen van een op betrouwbaarheid gerichte onderhoudsstrategie .

Voor onderhoudsorganisaties die geen CMMS-lijst met storingscodes gebruiken, is het bepalen van een storingstrend een arbeidsintensief proces van het doorzoeken van hun werkordergeschiedenis en het maken van verschillende weloverwogen gissingen.

Wat kunt u doen met CMMS-foutcodes?

Als u het uitvalpercentage voor een foutcode kent, kunt u het volgende doen:

  • Optimaliseer PM-intervallen: u kunt veel leren over hoe vaak een apparaat moet worden onderhouden door te kijken naar het uitvalpercentage. Als het ondanks regelmatige PM’s heel vaak faalt, moet je misschien kijken naar wat er nog meer de oorzaak kan zijn van het optreden van storingen .
  • Beoordeel de wenselijkheid van extra PM-taken: Als u historische storingscodes bekijkt, wordt het heel duidelijk of een apparaat altijd faalt om een ​​reden die gemakkelijk kan worden ingeperkt door een nieuwe PM te introduceren.
  • Elimineer onnodige PM-taken: als een apparaat zelden defect raakt, maar zeer vaak wordt onderhouden, is het misschien tijd om opnieuw te beoordelen hoe vaak aan deze apparatuur moet worden gewerkt.
  • Verbeter de reactie op fouten : bij veel fouten is een zekere mate van probleemoplossing nodig om een ​​geschikte manier te vinden om deze aan te pakken. Door storingscodes te koppelen aan informatie over wat er is gedaan om die storing aan te pakken, kunnen uw technici een soortgelijk probleem in de toekomst sneller oplossen.
  • Werkpraktijken verbeteren: Als u beter begrijpt waarom defecten optreden, leidt dit in het algemeen tot betere werkpraktijken. De efficiëntie zal toenemen en PM’s zullen worden geoptimaliseerd als de gegevens die door foutcodes worden geleverd correct worden gebruikt. Het onderzoeken van storingscodes kan ook defecte processen of extra opleidingsmogelijkheden voor medewerkers identificeren. Als motoren bijvoorbeeld voortijdig uitvallen terwijl ze op een vaste basis zijn gemonteerd, kan het een goed idee zijn om uw team extra training te geven over de juiste uitlijning tijdens de installatie van de motor.

Over het algemeen biedt het waakzaam blijven over het gebruik van storingscodes gemakkelijke toegang tot statistieken over apparatuurstoringen of storingen. Laten we de bovenstaande punten toepassen op een voorbeeld. Als u een vloot van vergelijkbare machines heeft, kunt u gedurende een bepaalde periode een rapport uitvoeren en, door een storingscode te selecteren, bepalen hoe vaak die storing op een afzonderlijk systeem is opgetreden. U kunt deze gegevens vervolgens over het hele wagenpark vergelijken. Als het uitvalpercentage boven het gemiddelde ligt, kan het de moeite waard zijn om proactief onderdelen te vervangen, het PM-interval te verkorten of zelfs het activum te vervangen.

Als u de juiste codes binnen handbereik heeft, beschikt u ook over de gegevens die u nodig hebt om OEE te verbeteren of om een Six Sigma- of TPM-programma te implementeren . Deze statistieken zijn van onschatbare waarde in elk programma voor continue verbetering. Codes kunnen ook helpen bij het opsporen van trends met werkmethoden die de fouten veroorzaken. Stel dat u bijvoorbeeld apparatuur heeft die problemen heeft met vervuiling. U kunt gedurende een bepaalde periode een rapport maken en bepalen hoe vaak uw machine vervuilingsproblemen heeft gehad. Het zou kunnen dat de vervuiling wordt veroorzaakt door een enkele technicus die bewegende delen te veel smeert.

Wie is verantwoordelijk voor het invoeren van CMMS-foutcodes?

Idealiter laat u de gegevens het beste invoeren door degenen die de storing hebben onderzocht en verholpen. In de meeste gevallen zal dit onder de monteur vallen die op de storing heeft gereageerd.

Hoeveel CMMS-foutcodes moet u hebben?

Het hele punt van het hebben van storingscodes is om uw technici een gemakkelijke manier te bieden om snel storingen, problemen en storingen van apparatuur te analyseren en te categoriseren. Om deze reden zijn effectieve en nauwkeurige codelijsten vereist om trends te identificeren.

Enerzijds zorgt het hebben van te weinig foutcodes niet voor het benodigde niveau van data-analyse, of het resulteert in zinloze, niet-specifieke data. Aan de andere kant, als er te veel opties zijn, kunnen technici last hebben van “keuzeoverbelasting”, wat resulteert in een aantal “Diversen” of “Overige” codes die worden toegewezen, waardoor de gegevens weer zinloos worden. Idealiter zou u moeten streven naar 20-30 foutcodes. Gelukkig elimineren pop-up CMMS-tabellen de noodzaak om codes te onthouden.

Wie moet foutcodes ontwikkelen?

Storingscodes moeten vooral gemakkelijk beschikbaar en begrijpelijk zijn voor de mensen die om werk vragen, voor het onderhoudspersoneel dat het werk voltooit en voor de technici die moeten begrijpen wat er in het veld gebeurt. Het ontwikkelen van faalcodes vereist daarom een ​​integrale aanpak met deze drie groepen, zeker als er behoefte is aan een soort brede analyse. Uiteindelijk moeten de codes het buitendienstpersoneel in staat stellen om op een relatief pijnloze manier de informatie te verstrekken die de technici nodig hebben. Tenzij dat gebeurt, wordt het eindproduct niet gebruikt.

Conclusie

In het algemeen worden CMMS-foutcodes verzameld ten behoeve van de analyse van storingsmodi-effecten (FMEA). Analyse levert op zijn beurt kennis op van patronen in het falen van apparatuur met betrekking tot andere externe en interne factoren. Er zijn eindeloze toepassingen van kennis als deze, maar over het algemeen kan het worden gebruikt om de betrouwbaarheid, de systeembeschikbaarheid en uiteindelijk het bedrijfsresultaat te verbeteren.

Soorten preventief onderhoud

Preventief onderhoud kan worden gepland op basis van tijd, gebruik of conditie. Laten we voor elk een voorbeeld bekijken.

Preventief onderhoud op tijdbasis

Een op tijd gebaseerde aanpak plant een preventieve onderhoudstaak met een vast tijdsinterval, zoals elke 10 dagen. Andere voorbeelden zijn het starten van preventief onderhoud (zoals een regelmatige inspectie van kritiek) op de eerste dag van elke maand of een keer in een periode van drie maanden.

Op gebruik gebaseerd preventief onderhoud

Op gebruik gebaseerd preventief onderhoud activeert een onderhoudsactie wanneer het gebruik van activa een bepaalde benchmark bereikt. Dit kan zijn na een bepaald aantal kilometers, uren of productiecycli. Een voorbeeld van deze trigger is routine-onderhoud dat elke 10.000 km aan een motorvoertuig wordt gepland.

Op conditie gebaseerd preventief onderhoud

Condition based maintenance is een vorm van proactief onderhoud. Het is een onderhoudsstrategie die de werkelijke toestand van een asset bewaakt om te bepalen welke onderhoudstaak moet worden uitgevoerd. Op conditie gebaseerd onderhoud schrijft voor dat onderhoud alleen mag worden uitgevoerd wanneer bepaalde indicatoren tekenen van afnemende prestaties of aanstaande storing vertonen. Zo wordt preventief onderhoud ingepland wanneer trillingen op een bepaald onderdeel een bepaalde drempel bereiken, wat aangeeft dat het vervangen of gesmeerd moet worden.

 

Vorige Begrippen / afkortingen
Inhoudsopgave